Hvordan lager MET hjelmene sine?

Hvordan lager MET hjelmene sine?

Har du noen gang lurt på hvordan en MET (fra helMET i tilfelle du lurte) er laget? Vi dro til selskapets italienske hovedkvarter for å finne ut...

MET-hjelmfabrikken ble grunnlagt ved bredden av Comosjøen, Italia i 1987 av Lucianna Sala og Massimo Gaiatto, og ligger nå i hjertet av Alpene i Talamona. Det toppmoderne anlegget er i stand til å produsere 3000 lokk om dagen.

MET er stolte av det faktum at de designer og produserer hjelmer på ett sted, noe som gjør dem i stand til å innovere og utvikle nye produkter mye raskere enn sine kolleger.

Fødsel av et lokk
Hver ny hjelm begynner livet på en dataskjerm, hvor formen og ventilasjonen er designet. Uttømmende testing på hver ny modell utføres før en fysisk hjelm lages.
Strukturell påvirkningssimuleringstesting utføres for å finne eventuelle svakheter, og geometrimodifikasjoner kan gjøres etter 3D-datamodelltesting.
Når hjelmen har passert dette stadiet, settes en 3D-printer i arbeid og lager en modell av hjelmen i naturlig størrelse.

Til produksjonslinjen... og robotene
Når hjelmen får klarsignal, kan den produseres i bulk i selskapets egen fabrikk.
Det ytre skallet til hver hjelm er laget av et polymerark som varmes opp og deretter støpes.

Den mest imponerende delen av hjelmens produksjonsprosess kommer etterpå – robotene! Det ytre skallet er plassert på festet i robotstasjonen, hvor hver robotarm er forhåndsprogrammert til å foreta en serie kutt.

Roboten begynner deretter å jobbe, ved å bruke en fin borekrone for å kutte ventilasjonshullene, stroppene og andre nødvendige snitt på hver hjelm med absolutt presisjon. Det ferdige skallet fjernes fra festet, klart for neste prosess.

Alt avfall fra dette stadiet blir resirkulert og omgjort til blant annet kleshengere – METs mål er å være så miljøvennlig som mulig.
Poly injeksjon
Det neste trinnet i produksjonsprosessen er å fylle skallet med polystyren - ting som vil beskytte hodet ditt hvis du treffer dekk. Polystyrenet smeltes og injiseres inne i en stor maskin, og skallet avkjøles deretter med vann. Denne blir senere resirkulert og brukt på byggets toaletter. Etter tre minutter kommer hjelmen ut av maskinen og er klar til å bli testet og ferdig.
Streng testing
MET distribuerer hjelmene sine over hele verden, og hodeplaggene må samsvare med standardene i hvert land det selges i.
All testing utføres i laboratoriet på stedet ved hjelp av en rekke straffeapparater. Maskinen vi ble vist simulerer en krasj i 60 mph på flat mark. Det er en annen ambolt de bruker for å simulere å treffe hjørnet av et fortau.

Det var tydelig fra demonstrasjonen vi så og alle de testede hjelmene som ble vist at testingen er grundig.

Spenn meg fast
Når den er testet og bygget, er den endelige hjelmen klar for tillegg av stropper, topper, klistremerker og alt annet.

Hvor lenge vil hjelmen min vare?
Det er mange teorier om når du bør bytte ut hjelmen din – derfor bestemte MET seg for å svare på spørsmålet ved å teste sine egne modeller. Og resultatet? I åtte år vil en MET-hjelm gjøre jobben sin helt fint, så lenge du ikke skader den i en krasj.

Hvorfor er toppsykkelhjelmer så dyre når de har mindre materiale i seg enn billige?

Fordi high-end hjelmer som METs nye Sine Thesis har mindre materiale (polystyren), er de mer aerodynamiske, vil holde hodet kaldt mer effektivt og vil være lettere.

Prosessen med å lage en topphjelm er langt mer tidkrevende, intrikat og krever mer energi enn å produsere en billigere modell, som vi fant under vårt besøk. Mer lufting på en hjelm krever mer kutting og derfor mer tid, noe som tilsvarer mer penger.

En lavprismodell kan lages i massemengder ved å bruke en form som er i stand til å produsere hjelmer seks ganger så raskt som en sinusavhandling for £134,99, for eksempel. Sine-oppgaven har en mer kompleks design og trenger derfor mer tid og oppmerksomhet til den.

Produksjonsprosessen for hver hjelm er imidlertid den samme. "Vi kombinerer alle funksjoner i hver hjelm: først sikkerhet, deretter design, så ventilasjon," sa produktsjef Matteo Tenni.